這是一個快速變化的時代，一切都在變，互聯網的發展，人民的生活方式、商業模式等等都在變化，這些變化也深刻地影響到電路板企業的運作。電路板企業隨著ERP系統、MES系統的導入，改變了電路板生產廠家的運行模式，電路板工廠對客戶需求的響應時間變得越來越快，工廠的運行效率也快速提升，更少的庫存，更快的資金周轉周期，同時客戶也對我們提出了更多更嚴格的需求。

    客戶對電路板的技術要求和制造技術也在快速發展提升，但再怎樣變化，客戶先設計再交由電路板工廠生產的方式沒有變，因此，國際國內大型PCB客戶為了得到符合技術規范要求的電路板，對意向下單的電路板企業需要進行質量體系審核(QSR)，通過QSR之后，才進行PCB打樣，電路板企業樣板制作完成后交樣，客戶評估樣板，認可后再下小批量，這一過程短則半年，長則一年才能完成，形成業務關系。

    QSR的核心是考核電路板企業的制程能力水平、品質管理水平，應對更高技術要求的能力提升水平，過程控制是否穩定受控，因此，不管外界怎樣變化，管理方式怎樣創新，對過程的管控，維護過程的穩定才可以生產出預計質量水平的產品，交付的產品能夠滿足客戶對交期、品質的需求。

    電路板企業為應對客戶樣板技術參數不斷變化的需求，樣品制作有專人或幾個人組成的小組負責，制定了新產品(NPI)流程，接到客戶的樣板后，先組織跨部門小組人員召開先期產品質量策劃(APQP)會議，識別產品的特殊特性，對產品的特殊特性工序初始能力指數(Ppk)進行研究，應用過程失效模式(PFMEA)方法研究特殊特性的控制方法，最后得到該樣板制作的控制計劃(CP)，樣板完成后，總結，修訂PFMEA、CP，交制造部門執行。

    制造部門面臨同一條生產線，不同產品有不同的操作參數，所以，為應對快速變化的新產品，如下幾個方面的要求非常重要：
    一、跟進樣板的工程師具備較深的工藝功底，同時掌握較深的品質管理工具。
    二、樣板制作前組織好APQP會議，準確識別出客戶新產品的特殊特性(需要結合工廠的制程能力水平)，研究Ppk，完成控制計劃(CP)。
    三、新產品制作完成后總結，修訂控制計劃(CP)。
    四、將新產品制作參數移交制造部。
    五、制造部人員具備較強的工藝知識，同時對品質管理的工具、方法有一定的認識和了解。
    六、工廠的人員相對穩定，建立完善的培訓機制，如有的工廠推行《員工崗位職能鑒定表》，能夠很方便了解到各崗位的員工掌握本崗位技能的狀況以及還需完善的能力。

    如此，方能保證不同的產品有不同的控制方法和控制參數，這些控制方法和控制參數又是受控的，即受控的過程，才能保證交付客戶的新產品符合客戶的質量要求。所以說，快速變化的時代更需要關注過程的穩定，做到這些，公司才能在激烈的競爭環境下獲得客戶的認可及訂單業務。

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